Rotational Moulding(BrEmoulding) giet it om in ferwaarme holle mal dy't fol is mei in lading of skotgewicht fan materiaal. It wurdt dan stadichoan rotearre (meastentiids om twa perpendicular assen) wêrtroch't it fersêfte materiaal ferspriedt en oan 'e muorren fan' e skimmel plakt. Om it hiele diel even dikte te hâlden, bliuwt de skimmel yn 'e ferwaarmingsfaze altyd draaie en om sakjen of ferfoarming te foarkommen ek yn' e kuolfaze. It proses waard tapast op plestik yn 'e jierren '40, mar yn' e iere jierren waard net folle brûkt om't it in stadich proses wie beheind ta in lyts oantal plestik. Yn 'e ôfrûne twa desennia hawwe ferbetteringen yn proseskontrôle en ûntwikkelingen mei plestikpoeders resultearre yn in signifikante tanimming fan gebrûk.
Rotocasting (ek bekend as rotacasting), by ferliking, brûkt sels-curing harsen yn in unheated skimmel, mar dielt trage rotational snelheden mienskiplik mei rotational moulding. Spincasting moat net betize wurde mei beide, it brûken fan sels-curing harsen of wyt metaal yn in hege snelheid centrifugal casting masine.
Skiednis
Yn 1855 dokumintearre R. Peters fan Brittanje it earste gebrûk fan biaxiale rotaasje en waarmte. Dit rotaasjefoarmingsproses waard brûkt om metalen artillery-skulpen en oare holle skippen te meitsjen. It haaddoel fan it brûken fan rotaasjefoarm wie om konsistinsje te meitsjen yn muorredikte en tichtens. Yn 1905 brûkte FA Voelke yn 'e Feriene Steaten dizze metoade foar it holjen fan waaksobjekten. Dit late ta it proses fan GS Baker en GW Perks foar it meitsjen fan holle sûkelade-aaien yn 1910. Rotaasjefoarmen ûntwikkele fierder en RJ Powell brûkte dit proses foar it foarmjen fan gips fan Parys yn 'e jierren 1920. Dizze iere metoaden mei help fan ferskate materialen rjochte de foarútgong yn 'e manier wêrop rotaasjefoarmjen hjoed wurdt brûkt mei plestik.
Plestik waarden yn 'e iere 1950's yntrodusearre oan it rotaasjefoarmproses. Ien fan 'e earste applikaasjes wie it meitsjen fan poppenkoppen. De masinery waard makke fan in E Blue box-oven masine, ynspirearre troch in General Motors efterste axle, oandreaun troch in eksterne elektryske motor en ferwaarme troch flier-fêstmakke gas burners. De skimmel waard makke út electroformed nikkel-koper, en it plestik wie in floeibere PVC plastisol. De koelmetoade bestie út it pleatsen fan de skimmel yn kâld wetter. Dit proses fan rotaasjefoarm late ta de skepping fan oare plestik boartersguod. As de fraach en populariteit fan dit proses tanommen, waard it brûkt om oare produkten te meitsjen lykas dykkegels, marineboeien en auto-armleuningen. Dizze populariteit late ta de ûntwikkeling fan gruttere masines. In nij systeem fan ferwaarming waard ek makke, gean fan 'e oarspronklike direkte gas jets nei de hjoeddeiske yndirekte hege snelheid lucht systeem. Yn Jeropa yn 'e jierren 1960 waard it Engel-proses ûntwikkele. Hjirmei koe de skepping fan grutte holle konteners makke wurde yn polyetyleen mei lege tichtheid. De koelmetoade bestie út it útskeakeljen fan de brâners en it plestik ferhurde litte wylst it noch yn de skimmel skodde.[2]
Yn 1976 waard de Association of Rotational Moulders (ARM) yn Chicago begon as in wrâldwide hannelsferiening. It haaddoel fan dizze feriening is om it bewustwêzen te fergrutsjen fan 'e technology en proses fan rotaasjefoarmjen.
Yn 'e jierren '80 waarden nije keunststoffen, lykas polykarbonat, polyester en nylon, yntrodusearre foar rotaasjefoarmjen. Dit hat laat ta nij gebrûk foar dit proses, lykas it meitsjen fan brânstoftanks en yndustriële listwurk. It ûndersyk dat sûnt de lette jierren 1980 dien is oan 'e Queen's University Belfast hat laat ta de ûntwikkeling fan krekter tafersjoch en kontrôle fan' e koelprosessen basearre op har ûntwikkeling fan it "Rotolog-systeem".
Apparatuer en ark
Rotaasjefoarmmasines wurde makke yn in breed oanbod fan maten. Se besteane normaal út mallen, in oven, in koelkeamer, en malspindels. De spindles wurde fêstmakke op in rotearjende as, dat soarget foar in unifoarme coating fan it plestik binnen elke mal.
Molds (as tooling) wurde of makke fan laske sheet stiel of getten. De fabrication metoade wurdt faak dreaun troch diel grutte en kompleksiteit; meast yngewikkelde dielen binne wierskynlik makke út cast tooling. Moulden wurde typysk makke fan roestfrij stiel of aluminium. Aluminium mallen binne meastal folle dikker as in lykweardich stielen mal, sa't it is in sêfter metaal. Dizze dikte hat gjin signifikante ynfloed op de syklustiden, om't de termyske konduktiviteit fan aluminium in protte kearen grutter is as stiel. Fanwegen de needsaak om in model te ûntwikkeljen foarôfgeand oan it casten, hawwe gegoten mallen de neiging om ekstra kosten te hawwen ferbûn mei de fabrikaazje fan 'e tooling, wylst fabrisearre stielen of aluminium mallen, foaral as brûkt foar minder komplekse dielen, minder djoer binne. Guon mallen befetsje lykwols sawol aluminium as stiel. Dit soarget foar fariabele dikten yn 'e muorren fan it produkt. Hoewol dit proses net sa krekt is as ynjeksjefoarmjen, jout it de ûntwerper mear opsjes. De aluminium tafoeging oan it stiel soarget foar mear waarmtekapasiteit, wêrtroch't de meltstream foar in langere perioade yn in floeiende steat bliuwt.
Posttiid: Aug-04-2020